Passage au chargement modulaire dans les exploitations de poulets à griller de l'Ontario


Fiche technique - ISSN 1198-7138  -  Imprimeur de la Reine pour l'Ontario
Agdex : 452/717
Date de publication : juillet 2016
Commande no. 16-038
Dernière révision : nouveau
Situation :
Rédacteur : Al Dam, spécialiste provincial de l'aviculture, MAAARO, Guelph; Daniel Ward, ingénieur, équipement et structures pour volailles, MAAARO, Stratford; Sabrina McDonald et Amanda Bordin, adjointes de recherches, secteur de l'aviculture, MAAARO, Guelph.

Table des matières

  1. Systèmes de chargement modulaire
  2. Modules
  3. Données relatives aux bâtiments d'élevage
  4. Données relatives au chariot élévateur
  5. Modèle idéal de nouveau poulailler avec chargement modulaire
  6. Rénovation de poulaillers afin de pouvoir utiliser le chargement modulaire
  7. Résumé
  8. Références

Le chargement modulaire est un système éprouvé de manipulation des volailles, utilisé pour transporter ces dernières, de l'exploitation avicole aux établissements de transformation (figure 1). Ce système a déjà été mis en œuvre avec succès dans de nombreux États ou provinces d'Amérique du Nord et ailleurs dans le monde. Le chargement modulaire améliore l'efficacité du chargement, le bien-être des volailles durant la manipulation et le transport, ainsi que la qualité et la salubrité de la viande. Par ailleurs, la sensibilisation croissante du public aux questions de bien-être animal incite l'industrie avicole à adopter ce nouveau système. La mise en place du chargement modulaire en Ontario demande à ce que l'on construise de nouveaux poulaillers ou que l'on rénove les bâtiments existants en vue d'en retirer le maximum d'avantages. La présente fiche technique explique le fonctionnement des systèmes de chargement modulaire ainsi que les exigences physiques requises pour l'utilisation des modules.

Chariot élévateur plaçant un module vide de marque CM2A d'une hauteur de cinq tiroirs au deuxième étage d'un bâtiment la nuit.

Figure 1. Chariot élévateur plaçant un module CM2A d'une hauteur de cinq tiroirs au deuxième étage d'un poulailler.

Systèmes de chargement modulaire

Les modules sont en fait une série de tiroirs en plastique moulé placés dans un châssis métallique tubulaire soudé. La plupart des entreprises utilisent des châssis de métal galvanisé qui résistent à la corrosion, étant donné que le matériel doit être lavé quotidiennement. Chaque module est soulevé du camion à l'aide d'un chariot élévateur et placé dans le poulailler. Les équipes de ramassage attrapent les oiseaux et les placent directement dans les tiroirs (plutôt que de les transporter dans le poulailler) et remettent les tiroirs aux autres membres de l'équipe, à l'extérieur sur le camion, pour qu'ils soient rangés dans des cageots. L'ouverture sur le dessus des tiroirs est beaucoup plus large que celle des cageots à volaille habituels actuellement utilisés, ce qui permet de considérablement atténuer l'inconfort associé à la mise en cage des volailles et de réduire la durée du chargement. La manipulation réduite des poulets, conjuguée à la plus grande ouverture des tiroirs, réduit les risques de blessure aux oiseaux (figures 2a et 2 b). Une fois que tous les tiroirs sont remplis, le chariot élévateur rapporte le module jusqu'au camion.

Module rempli de poulets à griller avec tiroir ouvert pour y placer les volailles.

Figure 2a. Module dont le tiroir est ouvert en vue d'y placer des volailles.

Cageot contenant des poulets avec couvercle ouvert.

Figure 2b. Cageots contenant des volailles.

Les systèmes modulaires permettent aux établissements de transformation d'intégrer le processus d'étourdissement au gaz dans la zone de réception des oiseaux avant l'accrochage. Cela signifie que les volailles vivantes ne sont manipulées qu'une fois de la capture à l'accrochage, ce qui améliore leur confort, de même que la qualité et la salubrité de la viande.

Modules

De nombreuses entreprises offrent de tels modules à l'industrie du poulet à griller, dont Anglia Autoflow, Bright Coop Ltd., Linco Food Systems, Marel Stork Poultry Processing, Meyn Food Processing et CM2A. À noter que ces fabricants sont mentionnés à titre d'exemples seulement et comme sources pour effectuer des recherches additionnelles sur le sujet. Le MAAARO n'endosse ni ne recommande aucun de ces fabricants de modules.

Bien qu'il y ait de légères différences entre le matériel offert par les divers fabricants, comme le nombre de tiroirs, la hauteur du module, le poids à vide, etc., il existe aussi certaines similitudes, puisqu'il s'agit de matériel qui est transporté sur des remorques routières assujetties à des dimensions réglementaires. Le tableau 1 présente une comparaison entre des modules d'une hauteur de cinq tiroirs pour une remorque de pleine largeur, offerts par trois des entreprises mentionnées plus haut.

Le module de marque CM2A d'une hauteur de cinq tiroirs a été choisi pour établir les charges de plancher prévues dans le poulailler, car il s'agit de l'un des premiers systèmes utilisés en Ontario. Si le transformateur choisit un autre module que le CM2A, il faudra vérifier les valeurs de chargement.

Données relatives aux bâtiments d'élevage

Une étude réalisée en 2010 a montré que le nombre et la diversité des poulaillers en Ontario constituent en fait la plus grande contrainte à la mise en place de systèmes de chargement modulaire1. On compte environ 1?840 poulaillers de poulets à griller en Ontario. Parmi ceux-ci, environ 38 % sont des bâtiments à un étage, 55 % ont deux étages et 7 % en ont trois ou plus. Il peut s'agir de nouvelles constructions comme de poulaillers bâtis il y a plus de 40 ans.

Les dimensions des bâtiments de même que les techniques et les codes de construction ont évolué avec les ans afin de refléter les progrès technologiques et les changements dans les méthodes utilisées (comme l'utilisation de plus gros tracteurs pour nettoyer le fumier). Un poulailler à deux étages construit il y a 30 ans est considéré comme étant une utilisation dérogatoire autorisée; il n'avait cependant pas été conçu initialement pour soutenir les charges de plancher qui figurent dans les codes de construction plus récents.

L'utilisation de modules chargés sur un plancher déjà existant au deuxième étage d'un poulailler exige une évaluation de la structure par un ingénieur. Il peut aussi être nécessaire de renforcer cette dernière afin de s'assurer que le bâtiment est en mesure de soutenir les charges prévues en toute sécurité.

Les entreprises responsables du ramassage des poulets exigent la production d'un rapport d'ingénieur signé lorsque les travaux de conversion sont terminés. Ils sont ainsi assurés que toutes les précautions raisonnables ont été prises pour protéger leurs travailleurs d'une défaillance de la structure. Cette vérification offre aussi au producteur une garantie que le poulailler ne sera pas endommagé en raison du poids des modules chargés.

Malheureusement, certains poulaillers ne seront jamais en mesure de recevoir du matériel de chargement modulaire en raison de contraintes dues au site ou des coûts trop élevés exigés pour leur rénovation.

Tableau 1. Caractéristiques techniques de différents modules d'une hauteur de cinq tiroirs et d'une largeur équivalant à celle de la remorque.

Fabricant Anglia Linco CM2A
Nombre de tiroirs 15 10 15
Longueur du châssis 2438 mm (96,0 po) 2500 mm (98,4 po) 2438 mm (96,0 po)
Largeur du châssis 1165 mm (45,9 po) 1285 mm (50,6 po) 1165 mm (45,9 po)
Hauteur du châssis 1397 mm (55,0 po) 1460 mm (57,5 po) 1497 mm (58,9 po)
Poids à vide (châssis + tiroirs) 390 kg (858 lb) 415 kg (913 lb) 427 kg (939 lb)
Poids en charge maximum (châssis + tiroirs + volailles) 1140 kg (2508 lb) 1265 kg (2783 lb) 1225 kg (2695 lb)
Poids des volailles/tiroir 50,0 kg/tiroir (110,0 lb) 85,0 kg/tiroir (187,0 lb) 53,2 kg/tiroir (117,3 lb)

Données relatives au chariot élévateur

Les caractéristiques du chariot élévateur requis pour déplacer les modules sur le site de l'exploitation sont assez précises (figure 3). Il doit être suffisamment bas (hauteur de mât, hauteur de la cabine) pour pouvoir pénétrer en toute sécurité dans le poulailler sans heurter le matériel ou la structure. Il doit être très facile à manœuvrer (court rayon de braquage) afin de pouvoir être utilisé dans des endroits restreints. Le chariot doit aussi offrir une capacité de levage qui lui permet de déplacer des modules entièrement chargés ainsi qu'une portée suffisante pour placer les modules dans les ouvertures du deuxième étage.

Chariot élévateur de marque Agile.

Figure 3. Chariot de marque Agile utilisé pour transporter des modules.

Modèle idéal de nouveau poulailler avec chargement modulaire

Les nouveaux poulaillers à un étage dont le plafond est à une hauteur minimale de 2,7 m (9 pi) sont ceux qui permettent de mieux tirer parti de la technologie du chargement modulaire. L'absence de poteaux de soutien intérieur et la hauteur du plafond facilitent les manœuvres du chariot élévateur. Les opérateurs peuvent placer les modules vides à une faible distance des poulets, ce qui permet aux ramasseurs de charger ces derniers sans trop avoir à marcher. Avec une équipe de six ramasseurs et un chariot élévateur, on peut charger une remorque de 16,2 m (53 pi) en une heure ou moins à partir d'un poulailler d'un seul étage.

Le plafond à 2,7 m (9 pi) donne un dégagement d'au moins 2,4 m (8 pi) entre la litière et le matériel suspendu (conduites d'alimentation, conduites d'eau, capteurs de température et d'humidité, etc.). Idéalement, le matériel fixe comme les conduites de gaz et les appareils de chauffage ou les ventilateurs de recirculation doivent aussi disposer d'un dégagement de 2,4 m (8 pi) vers le bas ou être placés de manière à ne pas nuire au passage du chariot; on doit aussi y apposer du ruban hautement réfléchissant pour en améliorer la visibilité.

Se rappeler que le chariot élévateur est normalement utilisé de nuit et qu'en raison du faible éclairage à ce moment, le matériel suspendu n'est pas très visible. Par ailleurs, une litière inégale peut faire tressauter le chariot lorsqu'il transporte les modules.

L'entrée de porte du mur du fond doit être d'au moins 2,4 m de hauteur x 3,0 m de largeur (8 pi de hauteur x 10 pi de largeur) afin de faciliter l'accès du chariot. Les poulaillers plus longs que 91,5 m (300 pi) doivent être dotés d'une seconde porte d'accès de mêmes dimensions à l'extrémité opposée du bâtiment. Cette deuxième porte permet de réduire la distance de déplacement du chariot élévateur durant le chargement étant donné que la moitié du bâtiment peut être chargée à partir de chaque extrémité. Le camion doit alors être déplacé à l'autre extrémité du poulailler pour la deuxième partie du chargement. L'opérateur du chariot doit suivre de près le travail de l'équipe de ramassage et apporter les modules vides au bon moment afin que les ramasseurs ne perdent pas de temps à attendre. L'exécution des tâches requiert plus de temps si les distances à franchir sont élevées (>106 m ou >350 pi) ou s'il y a trop de manœuvres à effectuer, ce qui réduit l'efficacité du processus de chargement.

Prévoir une aire de chargement dont la surface dure et de niveau (en béton ou une surface équivalente) mesure au moins 11 m x 16,8 m (36 pi x 55 pi) et qui est immédiatement adjacente à la porte, afin que le chariot élévateur puisse se déplacer et effectuer ses virages durant le chargement des modules dans la remorque et leur déchargement (figure 4). La plate-forme doit excéder le côté du poulailler de 1,5 m (5 pi) afin que la remorque soit stationnée assez loin pour ne pas heurter les ventilateurs de recirculation qui font saillie sur le côté du bâtiment.

Le passage entre cette aire de chargement et l'intérieur du bâtiment doit se faire en douceur, c'est-à-dire sans seuils de porte ou de dénivellations soudaines, afin de ne pas faire rebondir les modules durant le déplacement du chariot vers l'intérieur ou l'extérieur du bâtiment. Si l'aire de chargement est située à la même extrémité du poulailler que la zone d'entreposage du fumier solide, il peut être nécessaire d'agrandir la plate-forme afin de s'assurer que la surface sur laquelle le chariot peut effectuer ses déplacements (celle qui ne contient pas de tas de fumier) correspond aux minimums mentionnés plus haut.

Les schémas sont donnés à titre indicatif seulement et ne sont pas conçus pour être utilisés dans la réalisation de plans de construction.

Schéma des dimensions de la plate-forme située à l'extrémité du poulailler.

Figure 4. Schéma illustrant une plate-forme de chargement à l'extrémité du poulailler en vue de faciliter les virages du chariot élévateur durant le chargement.

La largeur minimale de la plate-forme dépend de la largeur du poulailler (tableau 2).

Tableau 2. Dimensions minimales de la plate-forme en fonction de diverses largeurs de poulailler.

Largeur du poulailler m (pi) Largeur minimale de la plate-forme m (pi) Longueur minimale de la plate-forme m (pi)
12,2 (40) 11,0 (36) 16,8 (55)
15,2 (50) 13,10 (43) 16,8 (55)
18,2 (60) 14,6 (48) 16,8 (55)
21,3 (70) 16,2 (53) 16,8 (55)

Rénovation de poulaillers afin de pouvoir utiliser le chargement modulaire

Poulailler à un seul étage ou rez-de-chaussée de poulaillers à plusieurs étages

Bon nombre de poulaillers plus anciens à un seul étage ont été construits avec des plafonds de 2,4 m (8 pi) de hauteur, offrant ainsi un dégagement de 2,1 m (7 pi) entre la litière et tout le matériel suspendu. Vérifier la hauteur de mât du chariot ainsi que la hauteur de la cabine avant le premier chargement afin de s'assurer qu'il y a suffisamment d'espace libre. La hauteur des chariots élévateurs peut varier selon les marques et les modèles; si on change de chariot, il est donc nécessaire de revérifier l'espace libre disponible.

L'entrée de porte du mur du fond doit être d'au moins 2,4 m de hauteur x 3,0 m de largeur (8 pi de hauteur x 10 pi de largeur) pour faciliter l'accès du chariot. Les poulaillers plus longs que 91,5 m (300 pi) doivent être dotés d'une seconde porte d'accès de mêmes dimensions à l'extrémité opposée du bâtiment. Cette deuxième porte permet de réduire la distance parcourue par le chariot durant le chargement.

Prévoir une aire de chargement dont la surface dure et de niveau (en béton ou une surface équivalente) mesure au moins 11 m x 16,8 m (36 pi x 55 pi) et qui est immédiatement adjacente à la porte, afin que le chariot élévateur puisse se déplacer et effectuer ses virages durant le chargement des modules dans la remorque et leur déchargement (figure 4). Le passage entre cette aire de chargement et l'intérieur du bâtiment doit se faire en douceur, c'est-à-dire sans seuils de porte ou de dénivellations soudaines, afin de ne pas faire rebondir les modules durant le déplacement du chariot vers l'intérieur ou l'extérieur du bâtiment.

Au rez-de-chaussée des poulaillers ayant plusieurs étages, la circulation se fait habituellement au milieu du bâtiment entre les rangées de poteaux. En situation idéale, les poteaux sont suffisamment espacés pour que l'opérateur du chariot puisse introduire les modules dans les ouvertures entre les poteaux sur les côtés opposés à l'allée de passage (figure 5). Si l'espacement entre les poteaux ne permet pas cette manœuvre, il faudra avoir recours à une autre façon de fonctionner.

Schéma illustrant le placement de modules au rez-de-chaussée d'un poulailler au cours d'un déchargement.   Une case rectangulaire représente le plancher du rez-de-chaussée et une entrée de porte est dessinée au milieu dans le bas. Un chariot élévateur est illustré au milieu en train de placer des modules à angles sur les côtés droit et gauche du rectangle.

Figure 5. Schéma illustrant le placement de modules chargés au rez-de-chaussée d'un poulailler ayant plusieurs étages.

Deuxième étage - Chargement par une porte latérale

Pour effectuer le chargement des modules par une porte latérale, on doit élargir et aménager l'allée extérieure le long d'un côté du poulailler (sur l'axe le plus long). Cette allée de 9,14 m (30 pi) de largeur, où les camions peuvent circuler en toute saison, est nécessaire pour que le chariot élévateur dispose de suffisamment d'espace pour effectuer ses manœuvres. Le chariot doit être en mesure d'arriver à la porte du poulailler en ligne droite afin de placer le module dans l'entrée sans heurter les côtés de la porte (figure 6). Cette allée devra être entretenue toute l'année et aménagée avec une pente en vue d'empêcher la formation de flaques d'eau; par ailleurs, la neige devra être retirée pour que le chariot puisse fonctionner sous toutes les conditions météorologiques.

Un rectangle représente un poulailler de poulets à griller avec une entrée de porte dessinée au milieu du côté gauche. Un chariot élévateur et un module sont illustrés à l'intérieur de l'entrée de porte et son rayon de braquage est indiqué sur le côté droit.

Figure 6. Schéma illustrant la largeur requise de l'allée pour le chargement modulaire se faisant par une porte latérale au deuxième étage.

Pour effectuer le chargement par une porte latérale, on doit retirer les rampes de chargement en place de l'extérieur du poulailler et agrandir la porte piétonne existante pour qu'elle mesure au moins 2,1 m de hauteur x 1,8 m de largeur (7 pi de hauteur x 6 pi de largeur). Cette modification permet au chariot élévateur de placer les modules au deuxième étage en maintenant l'espace existant de 15,2 m (50 pi) entre les portes. L'élargissement de l'entrée de porte peut exiger une relocalisation ou une modification du matériel de ventilation (ventilateurs d'évacuation ou bouches d'entrée d'air) selon l'aménagement du poulailler.

Il est préférable qu'il n'y ait pas de seuils dans le bas des entrées de porte afin de ne pas nuire au déplacement des modules qui sont chargés ou déchargés au deuxième étage. Dans le cas contraire, il sera peut-être nécessaire d'ajouter un panneau temporaire de contreplaqué renforcé sur la plate-forme afin que le module soit suffisamment haut pour que le chariot puisse avoir accès aux fentes sur le module (figure 7).

Module chargé sur un panneau temporaire de contreplaqué à l'intérieur d'un poulailler de poulets à griller afin de hausser le module au-dessus du seuil de porte.

Figure 7. Module chargé sur un panneau de contreplaqué temporaire qui permet de le soulever au-dessus du seuil de porte.

La structure du plancher du second étage, dans le voisinage immédiat des portes de chargement, doit être inspectée par un ingénieur spécialisé en structure. Toutes les réparations ou améliorations doivent être effectuées avec l'objectif de soutenir une charge répartie mobile minimale de 4,23 kPA (89 lb/pi2). Cela représente le poids maximal en charge du module de marque CM2A placé sur le plancher, ce qui correspond à une charge de plancher considérablement plus élevée que ce qui est actuellement requis par le Code national de construction des bâtiments agricoles, 1995, pour le tracteur effectuant le nettoyage plus la litière.

Deuxième étage - Chargement sur rails

Il est également possible de charger les modules au deuxième étage à l'aide d'un système portatif de rails à coulisses placés sur l'axe de la longueur du poulailler qui vont permettre le déplacement des modules. L'utilisation de ce système relève des préférences du transformateur qui doit acheter et transporter ce matériel spécialisé d'une exploitation à l'autre. Vérifier auprès du transformateur si ce dernier prévoit offrir ce système pour le chargement du deuxième étage. Certains fabricants de matériel modulaire n'offrent pas le chargement sur rails.

Les charges structurales imposées au poulailler par l'utilisation de ce système sont vraiment très différentes de celles qui sont associées au chargement par la porte latérale, décrit précédemment. Cela est dû à l'emplacement du matériel de chargement sur rails par rapport à la structure de soutien du plancher et au fait que la charge se déplace lorsque les modules chargés sont poussés le long des rails à coulisses.

L'utilisation du système de chargement sur rails demande à ce qu'il y ait une porte dans le mur à l'extrémité du bâtiment, mesurant au moins 2,4 m de hauteur x 3,0 m de largeur (8 pi de hauteur x 10 pi de largeur), pour permettre l'entrée du matériel au deuxième étage. Cette porte est habituellement placée au-dessus de la porte d'extrémité du rez-de-chaussée afin de pouvoir utiliser la même plate-forme à surface dure située au bout du poulailler pour les déplacements du chariot élévateur.

Les rails traversent le poulailler sur sa longueur, au centre, au-dessus de l'accumulation de litière (figure 8), et habituellement au milieu des solives du plancher. Une section de rails est d'abord montée par l'ouverture menant au deuxième étage, puis une sorte de wagon modifié contenant un nombre précis de sections de rails de 3,0 m (10 pi) est placé sur le dessus de ce rail de départ. Les travailleurs prennent ensuite une section de rails dans le wagon et la fixent au rail de départ. Le wagon se déplace le long du rail à mesure que les travailleurs continuent d'assembler les rails. L'opérateur du chariot élévateur commence ensuite à décharger les modules vides du camion et à les placer sur les rails. Les travailleurs font glisser les modules vides le long des rails (soit manuellement ou à l'aide d'un petit tracteur d'appoint) dans le poulailler aussi loin que nécessaire pour que tous les modules de la remorque soient transférés dans le bâtiment. Une remorque normale de 16,2 m (53 pi) peut transporter 26 modules. Les ramasseurs commencent à placer les volailles dans les modules à l'extrémité qui se trouve le plus près de la porte. Quand un module est plein, il est déplacé vers l'entrée de porte où il est alors soulevé par le chariot élévateur puis transféré dans la remorque de transport.

Modules alignés sur un système de chargement par rails à l'intérieur d'un poulailler de poulets à griller avec des poulets étendus sur le plancher à côté.

Figure 8. Modules sur un système de chargement par rails.

Les charges de calcul que l'ingénieur en structures doit prendre en compte lorsqu'il inspecte la structure du poulailler sont les suivantes :

  • le poids des modules chargés;
  • le poids du système de rails à coulisses (56,8 kg/3,0 m ou 125 lb/section de 10 pi);
  • la profondeur de la litière sur le plancher, les volailles, les personnes travaillant autour des modules;
  • le poids du tracteur d'appoint.

Les surcharges minimales de calcul à utiliser comprennent une charge répartie uniforme de 2,0 kPa (41,8 lb/pi2) afin de tenir compte des volailles sur le plancher et de l'accumulation de litière (voir le Code national de construction des bâtiments agricoles, tableau 2.2.1.A), ainsi qu'une charge linéaire de 5,1 kN/m située à la ligne centrale du système de chargement par rails, afin de tenir compte du module chargé en plus du système sur rails.

Si l'on utilise un tracteur d'appoint (pesant jusqu'à 700 kg (1 540 lb) incluant le poids de l'opérateur) pour déplacer les modules le long des rails au deuxième étage, la structure du plancher doit être conçue de manière à pouvoir soutenir une surcharge de 4,0 kN pour le tracteur à deux roues, conformément aux exigences du Code national de construction des bâtiments agricoles, paragraphe 2.2.1.4., en plus des charges mentionnées précédemment. L'exploitant doit confirmer le poids du tracteur d'appoint ainsi que celui de l'opérateur auprès de l'équipe de ramassage avant que le matériel soit introduit dans le poulailler.

Résumé

La mise en place d'un système de chargement modulaire dans le poulailler relève de l'entreprise de transformation qui fait affaire avec l'exploitant. C'est elle qui décidera du moment de passer à ce système et qui choisira le matériel. Cette fiche technique a pour but d'expliquer les modifications qui pourraient devoir être apportées aux installations existantes, afin d'aider les producteurs à comprendre les changements requis et à planifier le recours à cette nouvelle technologie dans le cadre de la construction d'un nouveau poulailler.

Références

1 Business and Transition Plan: Modular Handling of Chickens in Ontario Chicken Industry - Association of Ontario Chicken Processors, publié par le ministère de l'Agriculture, de l'Alimentation et des Affaires rurales de l'Ontario, 2010.


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